- A A A+ |
Portal Finanse Firma Klastry Instytucje Promocja Polityka
Instytut Metali Nieżelaznych
Instytut Metali Nieżelaznych

Instytut Metali Nieżelaznych
ul. Sowińskiego 5, 44-100 Gliwice
tel.: (32) 238 02 00, fax: (32) 231 69 33
e-mail: imn@imn.gliwice.pl
Dyrektor: prof. dr inż. Zbigniew Śmieszek
Osoba do kontaktu: dr inż. Andrzej Chmielarz
tel.: (32) 238 07 00, e-mail: andrzejch@imn.gliwice.pl
www.imn.gliwice.pl

 

 TECHNOLOGIA OCZYSZCZANIA SUROWEGO SIARCZANU NIKLU



Opis projektu:

W Instytucie Metali Nieżelaznych we współpracy z KGHM Ecoren S.A. opracowano technologię oczyszczania surowego siarczanu niklu (SSN). Technologia ta należy do grupy metod hydrometalurgicznych. Jej pierwszym etapem jest uwodnienie i roztworzenie SSN w wodzie zdemineralizowanej. Z powstałego roztworu usuwa się, poprzez utlenienie, korektę pH, sedymentację i filtrację, składniki podatne na oksyhydrolizę (żelazo, mangan, arsen itp.). Tak przygotowany roztwór poddaje się następnie głębokiemu kolektywnemu oczyszczeniu od pozostałych zanieczyszczeń kationowych - głównie Zn, Cu i Co. W operacji tej zastosowano technikę ekstrakcji rozpuszczalnikowej kationów tych metali, realizowaną w sposób ciągły przeciwprądowy, w zestawie ekstraktorów typu mieszalnik-odstojnik. Ekstrahentem jest kwas di(2,4,4-trimetylopentylo)fosfinowy (Cyanex 272). Tak oczyszczony roztwór poddaje się odparowaniu i krystalizacji uzyskując sześciowodny siarczan(VI) niklu(II) – NiSO4•6H2O. Powstający w procesie ekstrakcyjnego oczyszczania produkt uboczny, kolektywny koncentrat siarczanów metali, głównie kobaltu z domieszkami Zn, Cu, Ni stanowi dogodne źródło dla odzysku tego pierwiastka. W ramach projektu opracowany został proces ekstrakcyjnego rozdzielania składników tego koncentratu, przy zastosowaniu tego samego, co w procesie głównym, ekstrahenta, a także metoda wytwarzania wodorotlenku niklu - składnika mas aktywnych akumulatorów.
Instalacja przemysłowa o poziomie produkcji rzędu 2200 ton/ rok przetwarzanego SSN, zostanie wybudowana i uruchomiona w ciągu najbliższych dwóch lat przez KGHM Ecoren S.A., firmę wchodzącą w skład grupy kapitałowej KGHM Polska Miedź S.A.

 

Innowacyjność projektu:

Istotą projekanowiącą o jego wysokiej innowacyjności, jest zastosowanie techniki ekstrakcji rozpuszczalnikowej do oczyszczania roztworu surowego siarczanu niklu, a później produkcji siarczanu kobaltu.
Zastosowanie procesu ekstrakcji rozpuszczalnikowej do przemysłowej produkcji metali jest nowością ostatnich lat, wykorzystaną na przykład do otrzymywania miedzi i cynku metodą SX/EW (ekstrakcja rozpuszczalnikowa / elektrowydzielanie). W wielu ośrodkach naukowych na świecie prowadzone są intensywne badania nad zwiększeniem  przemysłowego wykorzystania tego procesu. Ekstrakcja rozpuszczalnikowa okazała się praktycznie jedyną możliwą technologią do odzysku metali z roztworów po bioługowaniu surowców mineralnych. Postęp naukowy obejmuje również jakość ekstrahentów, w tym Cyanex’u 272, który jest substancją aktywną w omawianej technologii.
Zaletą ekstrakcji rozpuszczalnikowej, w stosunku do wymiany jonowej na żywicach, jest większa intensywność procesu,  a w konsekwencji mniejsza objętość niezbędnej aparatury (niższe koszty inwestycyjne). Prezentowana metoda jest innowacyjna także dlatego, że umożliwia odzysk istotnych składników SSN: niklu, miedzi, cynku, a przede wszystkim kobaltu, co stanowi o wartości dodanej tej technologii i sprzyja poprawie stopnia wykorzystania zasobów naturalnych. Omawiana technologia w pełni spełnia wymagania najlepszej dostępnej techniki (NDT/BAT) określone w dokumencie referencyjnym, zaaprobowanym przez Komisję Europejską.
Nagrodzona koncepcja powstała w wyniku trójstronnego porozumienia między KGHM Ecoren (wnioskodawcą), IMN (wykonawcą) oraz Ministerstwem Nauki i Szkolnictwa Wyższego, które współfinansowało projekt.


Twórcy projektu:
dr inż. Leszek Gotfryd (IMN), mgr inż. Mieczysław Kwarciński (IMN), dr inż. Andrzej Chmielarz (IMN), dr inż. Anna Olejnik (Ecoren), mgr inż. Zbigniew Gagat (Ecoren)
 

powrót | do góry | strona główna | mapa serwisu | kalendarium | regulamin serwisu | kontakt
Portal jest współfinansowany przez Unię Europejską w ramach środków Europejskiego Funduszu Społecznego.

© 2005-2018 Polska Agencja Rozwoju Przedsiębiorczości